OEE 六大損失，指的是吃掉設備效率的六種現場損失：設備故障、換線與調機、短暫停機、速度低落、製程不良、開機損失——前兩種吃掉稼動率，中間兩種吃掉性能，後兩種吃掉良率。OEE 算出 65%，只代表有 35% 不見了；六大損失，就是把那 35% 拆開來對帳的框架。
OEE 六大損失與三大因子怎麼對應？
這套分類來自 1980 年代 TPM（全面生產保養）之父中島清一（Seiichi Nakajima），和 OEE（設備綜合效率）這個指標同一個源頭——設計目的就是「先把損失分類，才知道從哪裡改」。六種損失對回三大因子是這樣的：
- ① 設備故障（吃稼動率）：無預警停機、等維修、等零件。
- ② 換線與調機（吃稼動率）：換模、換料、首件調機的停機時間。
- ③ 短暫停機與空轉（吃性能）：卡料、感測器誤觸發、清屑，幾分鐘一次。
- ④ 速度低落（吃性能）：實際節拍比設計節拍慢。
- ⑤ 製程不良與重工（吃良率）：量產中的不良品、重工救回。
- ⑥ 開機損失（吃良率）：開機、換線後的暖機報廢。
三大因子是「分數」，六大損失是「扣分的原因」。OEE 三個因子怎麼算，見〈OEE 怎麼算〉的完整公式拆解；這一篇只做一件事：把每一種損失對回現場的樣子。
稼動率的損失：設備故障、換線調機，機台為什麼常常不在轉？
① 設備故障是六種裡最有存在感的一塊——停得夠久、夠痛，想不記錄都難。對還停留在「壞了才修」的廠，故障通常也是吃掉稼動率最大的一塊。
② 換線與調機則是最常被「合理化」的一塊。換線本來就要停，於是它從「損失」變成「日常」，很少有人回頭算它一個月總共吃掉幾個小時。沖壓廠常見的「既然都換了模，就一次多打一點」，正是為了攤薄這塊損失——但多做的那批會變成庫存，把機台邊的損失搬進倉庫而已。換線成本怎麼攤開來算，〈換線時間怎麼縮短〉有完整的算法。
性能的損失：短暫停機和速度低落，為什麼最容易被漏掉？
③ 短暫停機：一次卡料三分鐘，沒有人會為三分鐘填一張停機單。但一天二十次，就是一個小時。這類損失在人工日報裡幾乎是隱形的——不是誰偷懶，是這種顆粒度本來就不是人工記錄記得動的。
④ 速度低落：機台在轉，但比設計速度慢。常見的原因反而出於好意——老師傅為了讓品質穩，刻意把速度放慢一點。這在現場是合理的判斷；真正的問題是，這個交換的代價從來沒被量化過：沒有人知道「慢那一成」一個月值多少錢，也就沒辦法判斷這個交換划不划算。
良率的損失：製程不良與開機損失，漂亮良率背後藏著什麼？
⑤ 製程不良與重工：報廢看得到，重工看不到。重工把最終良率救回來的同時，也把「第一次就做對的比例」（一次良率）蓋掉了——救回來靠的是重做的工時和機時，這些成本不會出現在良率報表上。
⑥ 開機損失：開機後前面那幾件的報廢——食品線開機的前段產品、沖壓換模後的首件試打，常被當成「正常損耗」。單看一次不痛；乘上每個月的開機和換線次數，就是一塊固定被丟掉的料。
OEE 六大損失怎麼抓？先讓損失被看見，再談改善
把六種損失放回人工記錄的現實裡看：日報通常只抓得到 ① 故障和 ② 換線這種大塊的；③④⑥ 幾乎隱形，⑤ 只看得到報廢、看不到重工。這不是報表不認真，是顆粒度的天生限制。
要讓帳完整，實務上就是機聯網和 OEE 系統在做的事：機台訊號直連之後，運轉、待機、停機自動被記錄，停機時間可以歸類到六種損失，實際節拍隨時和設計節拍比對——損失第一次有了完整的帳。
我們在現場看到的普遍狀況是：不少廠把訊號串起來之後，第一個驚訝不是故障有多少，而是「從來沒被記錄過的短暫停機」加總起來比故障還大——改善的優先順序，跟原本憑印象排的不一樣。
不必全廠一次上。先挑一到三台關鍵機台，讓六大損失的帳先跑起來；改善從數據最大的那一塊改起，不是從最容易改的改起。
關於 OEE 六大損失，廠長最常問的三個問題
Q：六大損失和 OEE 三大因子是什麼關係？
一體兩面。稼動率、性能、良率是分數，六大損失是扣分原因：故障和換線扣稼動率，小停機和速度低落扣性能，不良重工和開機報廢扣良率。看分數知道「掉在哪科」，看損失才知道「錯在哪題」。
Q：五分鐘以下的小停機也要記嗎？
要，但別叫人記。這種顆粒度人工記不動、也不該叫現場花時間去記——這正是要用機台訊號自動記錄的原因。
Q：六大損失該先改哪一個？
先改數據告訴你最大的那一塊。沒有數據之前，先別急著選——很多廠實際量測後發現，最大的損失和原本以為的不一樣。
想先知道自己廠裡這六塊各吃掉多少？先用 OEE 計算模板把手上的數字排進去：算得出來的部分先算，算不出來的那幾格，正好就是還沒被記錄的損失。
延伸閱讀
本文由冠理科技顧問團隊整理。冠理科技 QUALI Technology Inc. 為江氏集團子公司，1972 年創立，50+ 年管理顧問經驗、5,000+ 家製造業客戶實戰、350+ 家 MES 整合深度客戶。更多現場實戰內容請追蹤冠理科技 Facebook 粉專。
