傳統痛點
1) 原軟體供應商與廠內製造工程師，在實務應用需求上雙方無法溝通。
2) 軟體更新報價過高。
3) 改革前後拖延近一年，時效欠佳。
4) 人員管理不準確。人工進行生產排程，預測性不準確。
5) 生產數據不透明、不即時。
6) 報工不即時不準確，無法產生產品實際成本。
7) 機台稼動率、負荷率預測不準，管控不準確。OEE、保養不透明。
8) 生產異常處理不即時，出現怠工怠料。
9) 工單損耗反應不即時、數據不準確。
10) 物料流向不精準，無法即時知道物料、在製品位置。
11) 檢討會議花太多時間收集數據，無法即時決策。
12) 需要太多人工統計，損耗工時。
13) 在使用不同的異構系統，有很多信息孤島，系統之間無法溝通。
14) 工廠體系缺乏系統整合，對人依賴度高，無法支撐公司規模迅速擴大。
解決方案效果
適合對象
1) 工具機、橡塑膠射出機、自動化設備產業
2) 工廠進行IT/OT/DT整合，朝向智慧工廠升級
軟體規格
1) 建立看板管理系統(Kanban system)
可利用「現場平板生產看板」、「生產進度看板」、「異常看板」來達到現場看板驅動生產的管理模式，改變原來由前端生產者主導生產數量，改由以後端顧客需求為主，由後面的工序需求向前推到前一工序需求。工站間可透過「可視化看板」傳遞訊息，包括追蹤產品生產進度、生產時間、庫存存放位置、現場生產績效等資訊，生產現場一旦出現異常可在第一時間通知相關人員並採取措施解除問題。
2) 實行準時化(JIT-Just in time)
JIT是以「生產準時」為中心，依照顧客訂單需求在合適的時間、生產合適的數量和高品質的產品。可利用APS先進排程系統以「後拉式(pull)」生產為基礎，精準控制每日產能與需求量外，設備及人員排程都可自動進行安排計算，生管人員可依照插單及現場異常狀況機動調整月計劃與日計劃，儘可能地使半成品在各組裝站停留的時間接近，減少生產線上的閒置時間產生，讓每一站作業之間的半成品動線可以更順暢、更均衡，而這部分在JIT中，被稱為「均衡化」。
3) 實行自働化(Jidoka)
Jidoka包含兩個意義：一是產品製造的「自動化」；二是生產產品質控制的「自働化」，即「賦予機器以人類智慧的自働化」。如果生產線出現品質異常情況，現場人員可停止機器運轉，防止不良品進入下一個流程。也可經由射出機聯網自動記錄成型參數，品質發生異常值系統會自動發送異常警報，也可將檢測設備聯網導入SPC統計製程管制（statistical process control）系統進行品質監控及預警通知。
4) 建立標準化作業。
機械業建立PDM產品資料管理(Product Data Management)系統及PLM產品生命週期管理(Product Lifecycle Management)系統將產品的作業標準書(SOP)數位化，可提高現場作業效率、確保產品品質、減少錯誤發生，可達到降低成本、持續改善目標。
5) 排除七大浪費。
排除浪費是指任何非增值活動的浪費包括生產過剩、等待時間、搬運、庫存、動作、不良品、(未發揮員工潛能)的浪費。機械業可利用設備聯網或是現場報工APP系統可將設備異常自動通知即時處理減少設備閒置的浪費；導入WMS倉儲管理(Warehouse Management)系統進行物料批號及先進先出管控減少庫存浪費、現場品質異常可利用SPC統計製程管制（statistical process control）系統發出預警，減少不良品浪費。
6) 生產設備管理
a. 加工狀況資料獲取
b. 設備資料獲取(稼動率)
c. 生產指揮系統(工單分配，優化，模擬，能力負荷評估)
d. 材料和生產物流即時戰情看板系統WMS管理
e. 工具治具模具刀具PLM管理跟蹤和追溯過程資料處理(對某一零件的工藝與原材料批次、採集的設備資料或所使用的刀具之間的關聯關係，據此對工藝過程進行優化)
f. DNC(分佈式數控)和調整資料
g. CAD設計圖參數與機床的運行代碼之間PDM備份與版本更新
h. 工程變更(ECN)的執行與更新
i. 能源管理(新能源及能耗評估)
7) 人員管理
a. 人員時間採集
b. 人員時間管理
c. 人員配置(能力矩陣)
e. 績效工資
f. 工站系統(刷卡上機操作)
8) 品質管理
a. IQC輸入檢驗
b. FAI生產首件檢驗
c. LAI末件檢驗
d. IPQC製程檢驗
e. FQC完成品檢驗
f. OQC出廠樣件檢驗
g. CRM投訴管理(內部快速反應和客訴)
h. MSA檢驗設備管理
i. 條碼管理
