伊瑪克國際精實轉型案例：組裝產線從 10 人降到 2 人
伊瑪克國際股份有限公司是成立超過 30 年的手工具製造商，在經濟部工業局計畫支持下，由建國科技大學精實服務團隊與冠理科技聯手，以「導訓合一」模式協助企業完成精實管理與數位營運的雙軌升級——組裝產線人力從 10 人以上精簡至 2 人，實現節拍式生產。
公司背景：深耕手工具製造三十年
伊瑪克國際專注手工具產品的研發與製造，累積三十年以上的產業經驗。隨著市場競爭加劇與人力成本上升，企業面臨產線效率提升與管理數位化的雙重需求，決定透過政府計畫資源引進外部專業團隊，從管理流程到系統工具做一次完整的體質升級。
改善前的挑戰：組裝產線人力密集，管理仰賴經驗
在精實改善之前，伊瑪克的組裝作業產線需要 10 人以上才能運作。每個工站的作業分配、節拍時間、在製品堆積狀況缺乏系統化的量化分析，排程與調度大量仰賴現場主管的經驗判斷。
生產現場的數據——設備稼動率、各工站實際工時、產線瓶頸——沒有即時可視化的管道，主管掌握進度依賴的是走動巡查和口頭回報。當訂單量波動或產品切換時，產線平衡的調整速度跟不上變化。
三方聯手：政府計畫 × 學界精實 × 冠理系統
這次轉型採用「導訓合一」模式，由三方各自發揮專長：
建國科技大學精實服務團隊——精實管理方法論導入，蹲點診斷產線流程
冠理科技——融入精實管理觀念的數位系統，包含 OEE 設備監控、機聯網可視化看板、平板報工與數位管理平台
「導訓合一」的核心概念是：不是先上課再導入系統，而是在實際改善的過程中同步學習。建國科大團隊蹲點診斷產線瓶頸，重新規劃工站配置與作業順序；冠理科技同步導入數位工具，讓改善後的流程有系統支撐，不會因為人員變動而回到舊模式。
精實改善 × 數位營運：雙軌並進
精實管理面——透過蹲點診斷，重新分析每個工站的作業時間、動線配置和在製品流動。運用精實生產的節拍時間（Takt Time）概念，將組裝流程重新設計，消除等待與搬運浪費，讓每個工站的作業節奏與客戶需求速率對齊。
數位營運面——冠理科技導入的系統不只是一套軟體，而是將精實管理的邏輯內建在系統架構中：
OEE 設備監控系統——透過機聯網技術自動採集設備運行數據，稼動率、良率、效能三大指標即時呈現在可視化看板上，不需要人工統計。
平板報工——操作員在工站直接透過平板完成報工，取代紙本作業。報工數據即時進入系統，主管不用等到下班才能掌握當日進度。
機聯網可視化看板——將設備狀態、產線進度、OEE 指標整合在同一個戰情看板上，管理層打開螢幕就能看到全廠即時狀態。
改善成效：產線人力從 10 人精簡至 2 人
精實改善與數位系統雙軌並進後，最具體的成果是組裝產線的人力配置從原本需要 10 人以上，精簡至僅需 2 人即可完成同等產出。這不是單純的裁員，而是透過工站重新配置、消除浪費、導入節拍式生產後，讓每個人的作業價值密度大幅提升。
更關鍵的是，數位系統讓改善成果可以持續——OEE 看板即時反映產線健康度，一旦節拍偏移或效率下滑，管理層可以在第一時間發現並介入，不會因為人員輪替或記憶流失而回到改善前的狀態。
影片：伊瑪克國際精實轉型歷程完整分享
以下影片由伊瑪克國際分享在經濟部工業局計畫下，結合建國科技大學精實輔導與冠理科技數位系統的完整轉型歷程：
