Q2 旺季備戰：為什麼不是先排班表，而是先找瓶頸？

OEE 產能瓶頸怎麼找？Q2 旺季備戰，為什麼不是先排班表，
而是先量這三件事？

如果你已經感覺到 Q2 的壓力在靠近——人補不齊、成本在漲、訂單卻在排隊——這篇直接講怎麼用 OEE 找出產能瓶頸，把現有設備裡還沒被用到的空間挖出來。

一條產線七八站，效率不是平均值的問題。整條線的產出，其實是被最慢的那一站決定的。

很多工廠看的是整線的日產量，但日產量只是結果，看不出問題在哪。要做的是把每一站的稼動率拆開來看——哪一站的數字明顯低於其他站，那一站就是瓶頸。

舉個我們在現場碰過的狀況。一家電子組裝廠，前段 SMT 的稼動率 85%，但中段 AOI 檢測站因為誤判率偏高，每小時要停線處理三次，實際稼動率只有 58%。生管的報告寫「建議增加一條線」，但真正的問題是一台設備的參數沒有調好。

瓶頸站改善 10%，整條線的產出可能就跟著上來。不需要加線、不需要加人。

知道瓶頸在哪之後，下一步是搞清楚它為什麼停。

停機原因通常分四大類：等料、設備故障、換模調機、品質異常。大部分工廠都知道「最近常停機」，但沒有累積數據去排優先順序。

建議做法很簡單：讓現場每次停機時記錄兩件事——停了多久、為什麼停。不需要複雜的系統，一張表就能開始。累積兩週的數據，排出前三名，改善方向就會非常清楚。

如果前三名是「等料」，問題可能在排程和備料邏輯，不在產線本身。如果是「換模」，就進到第三件事。

Q2 如果訂單結構在改變——新客戶、新規格、小批量增加——換模頻率一定會上升。

一家螺絲扣件廠，原本每天換模兩次，Q2 因為部分訂單從美國市場轉向東南亞客戶，規格變多，換模頻率變成每天五次。每次 40 分鐘，一天多耗 120 分鐘——等於少了兩個小時的生產時間。根據經濟部評估，機械、扣件等 8 類工業品已被列入關稅關注清單，Q2 訂單結構轉變的壓力還會持續。

但因為從來沒有量過換模時間，廠長只覺得「最近怎麼一直趕不上」，歸因給人不夠。

量一次換模時間，算出它佔每日產能的比例。這個數字出來之後，要不要投入快速換模（SMED）改善、值不值得，就有依據了。

這三件事的共同邏輯是：在喊加人之前，先確認現有產能有沒有用滿。

讓機台自己回報稼動、停機、良率，讓數據告訴你瓶頸在哪，而不是等到交期 delay 才發現出了問題。

Q2 的備戰，從看清楚現有產能開始。

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